以精立足，以质取胜
长安铃木第二工厂占地面积约2020亩，规划建筑面积逾50万平方米。工厂共分三期建设，第一期整车产能25万台/年，到2020年三期建成后整车产能将达75万台/年。车厂表示，第二工厂在资源集约化利用、精准自动化生产、绿色及高效生产等方面都堪称典范。请跟我们一起走进长安铃木第二工厂一探究竟。
高质的冲压和焊接
整车生产的第一步就是冲压各种钣金件，因此我们首先进入的是冲压车间，总占地面积1.61万平方米，一期配置两条国内领先技术的全自动全封闭式生产线，包括10线（总吨位4500吨）、20线（总吨位5200吨），具备10万台/年以上的生产能力。据介绍，长安铃木所有的零件最大工序数为四工序，这种设计理念可降低生产成本，将利益回馈给消费者。每条生产线都安装有5台瑞典ABB公司的自动机器人，生产节拍能保证一分钟生产零件12件以上，最高可达18件。为有效保证冲压产品的品质，还有专业设备和品检人员的重点检查和多次抽检。此外，冲压车间与车体焊接车间为中间无间隔设计，减少了运输零部件中导致的产品不良。
与冲压车间相邻的焊装车间，占地面积超过2万平方米，目前投入使用的一期混用焊接生产线年生产能力可达10万台以上。整体来说，焊接车间可谓深得现代集约化生产管理的精髓，封闭式自动化机器人工作区处于焊接车间的中间区域，人工辅助操作区域则分散在机器人工作区的外围。焊接车间具有五大特点：分别是“小少轻短美”的厂房布局、高自动化率、多车型混线生产、国际领先的技术设备、严密的品质监控等。另外，焊接车间的WBS储运线可实现焊接车间至涂装车间的车体储存，极大地提升空间利用。
高效的总装和完检
长安铃木第二工厂总装车间设计生产能力为一期10万台/年，二期通过扩能可达到25万台/年。目前主生产输送线部分一次建成，已具备25万台/年的生产能力。总装车间建筑面积约28272平方米，其中生产面积约21554平方米，目前具有十条以上生产线。值得一提的是，总装生产线的有效工位仅有80个，检查工位10个，这样少的工位数量，这样小的厂房面积，要完成25万台/年的生产产量，生产效率在国内车厂中可谓是屈指可数。
之所以能达到这样的效率，主要基于几个因素：首先，生产线采用“の”字形布置，能将生产线在长度延展方向尽可能靠近厂房墙壁，也就是靠近物流配送区，大大缩短了物流搬送的距离，提高了生产效率；其次，总装采用的物流配送方式是定点配送+单边投件的方式，大大节约了操作者工时，提供工作效率。
与总装车间紧密相连的是完检车间，其检测线主要进行车辆装配下线后的各种整车质量检查。检测线总占地面积1720平方米，检出能力30万辆/年，为目前世界同等检出能力占地面积最小的检测线之一。而厂房外的走行检查，包括胶管路、左（右）弯扭路、搓板路、错开角钢路、欧洲板砖路、鹅卵石路、混凝土搓板路等，主要对汽车底盘异响、内饰件异响等进行检查，目前在国内属于检测路段最为丰富的试车道之一。
老实说，长安铃木二工厂的生产线面积和土地使用效率让人印象非常深刻，而其自动化程度也居于业内领先水平。参观过程中，长安铃木常务副总经理蔡勇表示：“2015年是长安铃木跨越式发展全面加速之年，除现有的启悦、锋驭等车型外，‘1855’战略规划的其他全新车型，也将陆续在二工厂投产。随着产品体系的快速升级，长安铃木将会在A级车、SUV市场形成优势竞争力。”
