自卸汽车事故分析及优化建议
工作是在驾驶员的操作下，控制举升操作手柄使液压杆实现伸长缩短，从而控制车厢货物的卸载。由此可见，自卸汽车的核心部件是举升系统。而由于自卸汽车载荷大，相对于其他系统而言，举升系统结构复杂，精度要求高，是机、电、气、液的综合运用，更加之自卸汽车工作条件比较恶劣，操作保养不科学规范，当出现故障时，极可能造成安全事故。
下面，对现实生活中的一起真实自卸汽车事故，进行分析，并对自卸汽车设计、修理上提出一些设想。
1 自卸汽车事故介绍
在本次事故之中，自卸汽车车厢处于升高状态，行驶时与道路上端天桥进行碰撞，造成了人员受伤和周围正常停放的汽车受损。如图1为事故现场。
2 事故原因分析
针对事故的发生，有两种可能。
其一，汽车升降系统发生故障，在汽车行驶中自动升起。
其二，汽车行驶之前，车厢处于升高状态，在汽车发动时，驾驶员未降下汽车车厢。发生此事故，此乃驾驶员操作错误导致。
首先，该车举升机构操纵机构由电磁阀控制下的取力器和手控方向阀组成。取力器内齿轮由驱动气压缸驱动，当按下驾驶室内取力器翘板开关时，电磁气阀通电，由来自于汽车储气罐内的压缩空气经过电磁气阀通向取力器，驱动取力器内齿轮与变速器内齿轮啮合，使发动机的转矩经变速器和取力器，由液压泵输入轴驱动液压泵工作，同时使变速器与主传动轴断开传动，后桥无转矩输入[ 2 ]。液压系统的控制由位于驾驶员座位左侧的手动换向阀完成，该阀具有上升和下降两个控制位，当驾驶员操纵该转阀的手柄使之位于“上升”位时，液压油流向液压缸的下腔，促使液压缸活塞伸出，货厢产生举升的动作，当驾驶员操纵该转阀的手柄使之位于“下降”位时，促使液压缸活塞缩回，货厢产生下降的动作。
对电磁气阀Ⅰ、Ⅱ和Ⅲ进行检验，使用直流电源发生器供电。 实验结果检验如表1所示。
同理，对操作手柄进行检验，使用空气压缩机供气，发现工作正常。通过对电池气阀，操作手柄的检验，可知无故障。由此可得本事故是由驾驶员操作问题导致，与驾驶员陈述一致。
3 优化建议
针对这次事故的发生，可以归结于驾驶员的操作原因。但是这也从侧面说明设计的不够全面性。当驾驶员发生错误操作时，很难主动意识到。可以从以下几点进行优化考虑：
1）设置报警系统。考虑到汽车在举升车厢时，只用到一档和倒档，则设置汽车在除一档和倒档之外其他档位行驶，如果车厢未处于正常降下的位置，则报警器开始工作，进行语音警告。具体运用一个感应器，连接合适的线路，报警器即可，成本较低。
2）优化设计。在车箱处于升高状态时，可对变速杆或者变速箱加载一些部件，使之不能进入其他档位。这样即使由于其他原因，报警器没有正常工作时，仍能避免事故发生。
以上两种方法，第一种较为简便，价格低廉，对汽车无需有任何改动，能够广泛推广。第二种虽然能够更全面的防止事故，但是会在汽车复杂机构上添加部件或者更改局部结构，较第一种复杂。综合考虑，第一种更优。
参考文献：
[1] 冯晋祥.专用汽车设计[M].北京：人民交通出版社，2007.
[2] 齐晓杰，吴涛.汽车液压与气压传动[M].北京：机械工业出版社，2011.
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