DCS控制系统在化工生产中的应用分析
摘 要：DCS 控制系统作为一种集实时显示、参数调整、状态监督以及故障报警等功能于一身的系统，将其运用于化工生产中，能让企业花费最小的成本来创造最大的价值以及利润。本文主要是从DCS控制系统的功能和结构出发，分析其使用过程中存在的问题，并对其在化工生产中的应用情况展开讨论，寻求提升的相关措施。
关键词：DCS控制系统；化工生产；操作
DCS 在我国化工生产中得到了广泛的应用，该系统主要构成包括微处理器、图形显示、网络通信、自动化控制系统、计算机系统构成。其中微处理器为该系统的基础，能够对整个生产过程进行监控、操作和管理，是一种综合性的控制系统。DCS 具有较强的功能，从而广泛引用。包括采集和控制模拟量数据、控制开关量顺序、混合控制开关量、模拟量的数据等。此外，DCS 系统具有人机界面，容易安装和使用，后期维护较为方便，可随时进行升级换代，这是DCS 系统的一大优势。目前，在我国化工生产中，没有可以替代DCS 的系统，相关生产设备随着DCS 系统的升级需要进行改造扩容。因此，DCS 系统在我国化工生产中具有重要的地位。
1 集散控制系统的主要构成
DCS的控制站：在集散控制系统中，控制站是一个完整的、可以独立运行的计算机，在实际的操作过程中可以在不联网的情况下完成操作控制，并且保证整个系统的运行。控制站是一个独立的计算机，主要包括现场输入和输出设备，包括信号的变换、信号的调理等。控制站在变换信号的过程中需要用到隔离技术防止其他信号的干扰，这对于整个控制站来讲有着重要的作用。
DCS的操作站：DCS 系统在建立初期，操作站具有操作员功能、工程师功能和通信功能。其中，工程师功能包括对系统的组态、维护以及通用系统的功能。DCS 系统操作站也是计算机，有着人机界面以及其他外围设备。DCS 系统可以完成数据的组织和存储，可以确保人员的操作。
DCS的数据通信网络：DCS 的数据通信网络需要与生产工程的管理网连接，与高级控制计算机站相连接，同时上述控制站和操作站都是通信网络的环节。DCS 的网络是其最重要的生命线，能够将整个系统连接到一起，其整个系统的稳定性、实时性都受到通信网络的影响。因此，逐步实现生产工厂的发展，将其与整个工厂的网络技术融合，促进网络系统的开放性，保证其扁平化结构，不断地提高数据通信网络的专业水平。
2 DCS系统使用过程中存在的问题
2.1 DCS系统型号选择的问题
DCS 系统具有可以通用的特点，众多厂家可以参与生产并使用，因此众多设计院并没有标明DCS 系统的型号，仅仅规定了控制回路数、I/O 点数、人际界面要求以及其他相关数据等，尚未表明与整个企业网络之间的关系等，因此，为了保证公平竞争，在明确相关国际标准时需要重视我国DCS 系统的相关数据和标准。
2.2 DCS系统服务问题
DCS 系统是一种技术含量相对较高的系统，其服务问题也是生产厂家需要注意的问题。生产厂家需要做好相关服务工作，与用户之间做好沟通问题，保证该系统在应用过程中可以进行正常稳定地运行，并且在发生问题之后可以做好售后问题，尽快地将问题解决，从而提升生产厂商的社会声誉，提升自身的经济效益。
3 提升DCS系统应用水平的策略
3.1 提升控制算法的水平
在使用DCS 系统的过程中需要不断地改进DCS 系统的控制算法，可以使用分离的控制算法来对控制积分进行分离，同时可以采用微分、滤波以及微分先行的方式来进行微分计算。另外，在对算法进行控制，改进大林算法时可以使用离散的控制算法等。因此，在使用的过程中可以根据不同的算法来进行控制，同时需要不断地提升该控制系统的算法水平，从而能够提升其自动化水平。
3.2 优化DCS的控制系统
控制系统是整个系统运行的关键，需要逐渐优化控制系统，才能够保证DCS 系统可以不断的优化发展。在使用的过程中可以根据实际情况来增设前馈控制，将其与反馈控制不断地融合。根据控制系统的实际关联情况来设置解耦控制，根据系统的安全性来选择性地进行控制，根据对象的情况来设置补偿设置等。在实际应用的过程中，需要根据各项指标的情况来进行控制优化。
3.3 充分应用计算机的功能
计算机的控制系统需要根据相关模型來计算指标，例如热量、温度等控制。一些难以测算的变量可以根据一些容易测量的过程变量来进行测算，这些技术都需要通过计算机的测量技术来实现。另外，在使用计算机的过程中可以优化生产过程，通过数学模型来发现系统中的问题，从而做到整体的优化。
4 结束语
我国的化工生产中广泛应用了DCS 系统，能够提升当前化工管理、生产的效率和质量，可以解决用户对自动化、智能化、稳定性、开放性等要求。我国的DCS 系统生产已经相对成熟，可以在多项化工生产中得到应用。同时在使用过程中需要不断地总结经验，规范地使用DCS系统，避免使用过程中发生问题，从而提高我国化工生产的效率，为智能化化工生产提供可靠稳定的平台。
参考文献：
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