安全标准化两头抓

报告了本部门标准化工作联络员。当天，就对该冷却塔底部支架进行了加固，一项较大的事故隐患迅速被消除了。

标准化最大的受益者是员工

广汽本田安全保卫科安全主任杨钦健介绍说， 广汽本田主动开展安全生产标准化的创建工作和不计成本投入生产现场安全标准化建设，不断提升作业场所的本质安全水平，到目前为止共投入1亿多元对作业环境进行不断改善，使全体员工成为标准化建设的最大受益者。

首先是在冲压车间降噪。工程改造前车间平均噪声达93dB，最高噪声达104dB，公司在2008年底前投入1千多万元，完成了对冲压一科、冲压二科生产线降噪工程的改造，使得冲压车间噪声下降到83dB，改善了冲压车间400多名员工的作业环境，让员工实实在在地体会到了安全生产标准化工作带来的好处。

其次，为降低焊装车间员工的体力劳动强度，公司对照国家标准《体力搬运重量限值》对车间内所有岗位进行全面调查确认，对体力劳动进行分级管理，对于超过限值标准的尽快安排工程改造，共完成了10多个改造项目，例如：鉴于生产的车型的前、后轮拱的重量都达到15kg以上，超过了15kg限值的要求，员工长期在超过极限值的情况下进行搬运作业，劳动强度大，且容易造成员工身体损伤，公司决定采用助力装置进行搬运，以机械化代替人工操作，极大地降低了劳动强度，让员工感受了公司及各级管理人员的关爱。

第三，为降低涂装车间的挥发性有机物对员工的伤害和火灾风险，广汽本田增城工厂在一开始建设时就导入了水性涂料，虽然会提高生产成本，但可以改善员工工作环境，降低车间火灾风险，同时，在保护地球环境方面作出贡献，还提升了企业形象。

为改善总装车间和整车品质车间的空气环境，公司决定增设尾随式汽车尾气收集装置，将汽车尾气进行收集处理后，再排放到车间外，刚刚下线的汽车在车间内行驶和接受品质检验时所排放出的尾气就不会对车间员工造成伤害。员工张湘仁说：“以前我工作时一闻到尾气就感到不舒服恶心，现在再也没有了。”

公司创建安全生产标准化企业4年多来，给广汽本田安全生产带来了质的变化，给全体员工更带来实惠。2010年，广汽本田实现了全年零工伤事故目标，年产销创造了38.6万辆的历史最好成绩。至2011年2月底，广汽本田累计产销已经超过238万辆汽车，成为中国第5家累计产销超200万辆的乘用车企业。

从创建安全生产标准化工作起，公司3次荣获由北京大学等单位评选的“中国最受尊敬企业”，6次荣获“中国最佳企业公民”称号以及省、市政府授予的各种安全生产先进称号。

编辑 林 静

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